小榨菜籽油加工技术现状与发展方向

油坊小榨菜籽油一般制备工艺

●高温炒制为提高出油率和提升香味，采用超高温焙炒，油脂中苯并（a）芘含量有严重超标风险。

●压榨采用85型或95型单螺杆榨油机进行。

●滤渣粗滤除去部分杂质。

●水洗将烧开的食盐水，趁热倒入毛油中，快速搅拌2min左右，之后让油水静置分层。必须指出的是，采用这种方法一般需要油水静置5d以上才有可能将油中的水分或磷脂等胶体杂质分离出来，但商贩一方面出于快出成品的考虑，另一方面对水或磷脂对油脂酸败影响的认识不足，往往在很短时间内将上层油脂分开盛装销售。“土榨油”普遍存在的问题：较严重的苯并（a）芘超标风险；水分、磷脂、杂质等超标，易氧化酸败；炒菜油烟大；从法律法规角度属于“三无产品”，在湖南、湖北等省份以及一、二线城市属于禁止销售产品。尽管如此，“土榨油”仍凭借其 “浓香”的优势，吸引菜籽油喜爱人群趋之若鹜。

现有的小榨菜籽油改良工艺解析

中温精制工艺：

为了符合产品大流通的质量要求，大型工厂多采用将常规精炼方法进行改良的中温精制：选用洁净的新鲜原料，经高温炒料和制油后，采用60～70 ℃水化脱胶，基本可达到质量指标合格，并保留一定的小榨菜籽油特殊香味。但其风味距油坊小榨菜籽油的风味相去甚远，且单位原料成本与人工成本较高，导致该类产品受欢迎程度低且盈利能力不高。

自然沉降工艺：

基于提升香味的目的，部分企业进行了技术改良：在制取毛油之后，经适度精滤后，采用常温或低温自然沉降的方式，让油中的胶质、杂质等非营养伴随物与油分层，这样的方式避免了高温和水给风味物质带来的减损，并且较完整地保留小榨菜籽油特有的风味。但该方法有两个较明显的缺陷：沉降时间长，一般需5~7 d，生产效率导致单位生产成本高；产品理化、卫生指标合格率不稳定。

酶法脱胶工艺：

针对以上工艺存在的问题，技术人员将大豆油精炼中常用的酶法脱胶应用在小榨菜籽油精制中并进行了改良。酶法脱胶的精制温度较中温精制低10~15 ℃，有利于减缓风味组分逸散，反应沉降4~6 h即可过滤，生产效率大幅提升。但仍然存在不足：油与水长时间接触，导致水溶性风味组分从油中大量溶出；柠檬酸的添加影响菜籽油固有风味；反应温度在50 ℃左右，加工过程中风味组分挥发速率仍然较高。

小榨菜籽油工业化生产的工艺要点

探讨作者根据多年的实践与归纳，认为小榨菜籽油工业化生产的加工工艺应同时重视4个方面的问题。

生香工艺即炒料与热榨工艺

目前确信且形成共识的，“生香”主要通过炒料与热榨过程中发生的美拉德反应生成，除了原料的品种、新鲜度、洁净度及水分等预条件，在工艺上炒料温度的高低与浮动范围很大程度上决定了菜籽毛油风味的浓度与稳定性，与此同时生香过程中温度的控制也在很大程度上决定了菜籽毛油的苯并（a）芘含量基数。

毛油中胶体及杂质等非营养伴随物的脱除

新鲜、洁净的油菜籽原料在加工成小榨菜籽油过程中，游离脂肪酸、过氧化物等非营养伴随物一般在中位区间内，但由于油菜籽含有1.0%~1.2%的磷脂，菜籽毛油中含有1.5%~2.5%的磷脂，其磷脂含量仅次于大豆毛油，且在小榨菜籽毛油中以胶体形式存在，并伴随有一定量的杂质，因此小榨菜籽油中胶体及杂质的脱除成为关键控制点之一。

精制过程中香味的保留

香味保留与胶质脱除两者之间存在矛盾且统一的关系：由于菜籽毛油的主要风味成分包括醇类、醛类、烯烃类、硫甙降解物、杂环类及苯环类物质等，其中大量风味物质溶于水或不耐酸碱，因此小榨菜籽油精制过程中，要想保留浓醇的香味则应尽可能减少油与水的接触时间和频率，更不应采用常规的化学精炼方法使其香味受损或变质，然而减少水或化学助剂的使用又会使得磷脂含量高的菜籽毛油脱胶变得困难，脱胶效果与稳定性大打折扣。

不同批次香味与色泽的稳定性

小榨菜籽油色泽与香味在一定温度范围内，是随着炒料温度的升高而加深和变浓郁的，同时色泽与香味与原料品种的选择也有很大的关系。因此，在生产过程中，应注意原料的一致性和炒料温度的稳定性，除此之外，也可以通过储油交替轮储的方式弥补前工段形成色泽与香味的差异。